L’entretien préventif est essentiel pour assurer une longue durée de vie fonctionnelle à vos systèmes de flexibles industriels et hydrauliques. Parallèlement aux procédures d’exploitation standard, des efforts d’entretien préventif constants peuvent tenir vos opérateurs et gestionnaires informés de l’état de chaque flexible de l’installation. L’inspection des flexibles, le remplacement des composants défaillants ou usés, la tenue d’un registre de données actif et un inventaire stable des composants clés sont des éléments essentiels de tout plan d’entretien préventif. Ces mesures visent à assurer l’optimisation à long terme et la gestion rentable du système.
Intégrez ces six conseils à votre plan d’entretien préventif des flexibles.
1. Inspectez visuellement le flexible et le raccord :
Les inspections visuelles sont l’une des étapes les plus importantes — et l’une des plus simples — de l’entretien préventif. Inspectez régulièrement le système de flexible et ses raccords pour détecter tout dommage, toute détérioration ou tout signe de problème de performance inhabituel sur une base quotidienne, hebdomadaire ou mensuelle, selon ce qui convient à votre application.
Nous vous recommandons de compiler une liste de signaux qui déclenchent un arrêt complet et le remplacement de l’ensemble de flexible afin que vos employés puissent rapidement atténuer les problèmes. Ces signaux devraient comprendre :
- Fuites dans le flexible ou autour des raccords
- Déplacement ou glissement des raccords
- Raccords endommagés, y compris les fissures, la corrosion et autres dommages visibles
- Flexibles endommagés, y compris les signes de fissures ou de surfaces carbonisées et de dureté ou de rigidité inhabituelle
- Coudes, torsions et portions aplaties ou écrasées dans le flexible
- Revêtements endommagés, y compris les coupures, les abrasions, les cloques et les fissures, surtout si les dommages exposent le renforcement (ce qui nécessite un remplacement dès que possible)
- Revêtements lâches, mous ou dégradés
Gardez à l’esprit qu’aucun flexible ne doit jamais être réparé ou réutilisé, car les dommages et la détérioration du flexible peuvent compromettre sa capacité à être utilisé à sa capacité de conception d’origine.
2. Suivez le cycle de vie de chaque flexible :
Chaque flexible industriel et hydraulique — et ses raccords — a une durée de vie prévue connue. Chaque application finale est au moins quelque peu unique et nécessite de tenir compte de la durée de vie de l’ensemble de flexible. Renseignez-vous auprès de votre fabricant ou fournisseur sur cette durée de vie et sur l’intervalle idéal pour les inspections et les mises au point. Adaptez le calendrier d’entretien préventif aux composants individuels afin de permettre aux inspecteurs de votre installation d’effectuer un entretien efficace et optimal. À chaque étape de la durée de vie, recherchez les signes de coupures, de coudes, de corrosion ou de détérioration qui correspondent à l’étape de vie de la pièce. Nous recommandons que cela soit documenté dans un registre de l’état de la pièce au fil du temps. Les inspecteurs de votre installation peuvent ensuite surveiller l’augmentation des dommages et constater les tendances en matière de performance. Envisagez fortement d’étiqueter en permanence ou d’utiliser d’autres moyens appropriés de marquage de l’ensemble de flexible. Cela aidera également à signaler quand un flexible doit être inspecté et remplacé.
3. Effectuez des tests de fonctionnalité :
Testez chaque système de flexible en le faisant fonctionner à sa pression de service maximale nominale et en vérifiant s’il y a des fuites ou des problèmes. Pendant ce test, assurez-vous que toutes les surtensions du système sont également inférieures à la pression maximale admissible et que le personnel maintient une distance de sécurité par rapport à l’équipement en cas de dysfonctionnement.
N’inspectez jamais un flexible en étant en contact physique direct avec un flexible sous pression. Les injections de liquide peuvent causer des blessures graves.
4. Établissez des intervalles de remplacement constants :
Même avec un bon entretien préventif et des opérations de système optimales, les pièces du système de flexible se briseront avec le temps. Les joints élastomères, par exemple, commenceront à durcir, à s’user ou à devenir cassants en raison de l’âge et de l’exposition fréquente à la chaleur et à la pression. Le remplacement de ces pièces chaque fois que le flexible est retiré aide à maintenir le système dans son ensemble en bon état et ne nécessite pas de temps d’arrêt imprévu pour le dépannage et les réparations. Il prévient les défaillances qui pourraient entraîner des blessures ou une perte de production.
5. Analysez les données :
À chaque étape du programme d’entretien préventif de votre installation, conservez un registre de l’état de l’ensemble, de toutes les pièces remplacées ou réparées, et même du fait que des inspections régulières ont eu lieu sans qu’il soit nécessaire de procéder à des ajustements. Toutes ces données permettent à votre entreprise de surveiller la performance à long terme du système et de voir si le système fonctionne comme prévu. L’analyse des données peut également aider votre entreprise à déterminer s’il est temps de concevoir un nouveau système.
Lorsqu’elle est correctement équipée, les essais destructifs, ou les essais de pièces remplacées pour déterminer la quantité de contrainte ou d’utilisation continue qu’elles peuvent supporter, constituent également une analyse rentable qui peut aider votre entreprise à reconfigurer les calendriers de remplacement.
6. Soyez prêt avec des pièces de rechange :
Au lieu de devoir éteindre les machines et causer des retards pour les réparations connues ou prévues parce que vous n’avez pas les pièces sous la main, maintenez un inventaire de pièces de rechange. Un système d’analyse intelligent, combiné à vos données d’entretien préventif, peut recommander les bonnes quantités de composants à conserver sur place pour un remplacement rapide. Parallèlement à un inventaire interne, vous pouvez commander des pièces de rechange en préparation des tâches de remplacement de pièces prévues et rationaliser l’ensemble du processus.
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